作者：陈光军著
页数：168
出版社：机械工业出版社
出版日期：2014
ISBN：9787111469735
电子书格式：pdf/epub/txt
内容简介
高速硬态切削具有良好的加工柔性、经济性和环保性能，是一种有利于环境保护的清洁生产工艺和绿色制造技术。全书共分8章，第1章为绪论，第2章为高速切削技术和硬态切削技术概述，第3章为机床颤振的基本理论，第4章为淬硬钢高速精密切削加工切屑形成特征研究，第5章为硬态切削加工系统稳定性极限预测，第6章为稳定性极限预测的实验考证及切削振动分析，第7章为精密硬态切削加工表面粗糙度与塑性侧流研究，第8章为精密硬态切削的多元非线性回归模型与综合优化。
本书可供从事高速硬态切削技术研究的科技人员使用，也可供相关学科的师生参考。
目录
目录
高速硬态切削加工及其稳定性研究目录前言
第1章绪论1
11引言1
12淬硬钢精密车削的优点2
13硬态切削机理的国内外研究现状3
131锯齿形切屑形成机理4
132硬态切削表面完整性的研究5
133切削过程有限元模拟技术国内外研究现状8
14车削加工稳定性极限预测的研究现状9
第2章高速切削技术和硬态切削技术概述13
21高速切削技术13
211概念13
212理论基础及特点16
213高速切削加工的结构体系19
214相关技术及其发展现状19
22硬态切削技术34
221硬态切削的概念34
222硬态切削技术的特点35
223高速硬态切削对刀具的要求36
224硬态车削的应用与展望40
第3章机床颤振的基本理论41
31自激振动的基本概念及特点42
311相平面、平衡点、极限环及其稳定性42
312自激振动的特点45
32速度反馈引起的切削颤振47
321切削过程中的速度反馈机理48
322速度反馈所形成的负阻尼49
323自激振动的能量机理50
324能量平衡与振幅稳定性52
325颤振的阈限53
33位移延时反馈引起的切削颤振54
331位移反馈、负刚度与静态不稳定性54
332位移的延时反馈58
333金属切削过程中的再生颤振60
34模态耦合引起的切削颤振68
341模态耦合与模态耦合系统的稳定性68
342金属切削中的模态耦合自激振动71
第4章淬硬钢高速精密切削加工切屑形成特征研究76
41淬硬钢GCr15切屑形成的切削实验条件77
42精密切削淬硬钢GCr15的锯齿形切屑微观观察77
421锯齿形切屑齿顶端面微观形貌77
422锯齿形切屑底端面微观形貌77
423锯齿形切屑横断面微观观察78
424锯齿形切屑断裂面微观形貌79
43淬硬钢精密切削过程绝热剪切行为的有限元模拟与分析80
431淬硬钢精密切削过程二维有限元模型的建立80
432锯齿形切屑形成过程的有限元模拟结果82
44锯齿形切屑形成过程模型86
45精密切削淬硬钢GCr15的切屑形态研究86
451不同切削速度对切屑形态的影响87
452不同背吃刀量对切屑形态的影响89
453不同进给量对切屑形态的影响91
454带状切屑向锯齿形切屑转变的界限92
第5章硬态切削加工系统稳定性极限预测94
51再生型淬硬钢精密切削系统动力学分析94
511淬硬钢的再生型圆弧刃精密切削颤振系统动力学模型94
512再生型圆弧刃精密切削系统动力学模型的建立96
513淬硬钢精密切削系统稳定性极限分析96
52稳定性极限的数值仿真方法与动力学参数影响分析99
521硬态切削系统稳定性极限的数值仿真方法99
522切削系统动力学参数对稳定性极限的影响100
53淬硬钢精密切削系统动力学参数的测量102
531系统阻尼比的测量103
532刚度系数k的测量104
533系统固有频率的测量105
534切削刚度系数kc的识别106
535方向系数u的识别112
536淬硬钢精密切削的稳定性极限预测结果113
54淬硬钢精密切削的稳定性极限预测条件113
541不同刀尖圆弧半径的三维稳定性极限预测113
542不同进给量的三维稳定性极限预测115
55多参数的稳定性极限预测结果分析116
551硬态切削加工中的稳定性极限预测结果影响因素分析116
552振动抑制措施的讨论117
第6章稳定性极限预测的实验考证及切削振动分析118
61淬硬钢精密切削稳定性研究实验切削条件118
62稳定性极限预测的单切削参数法实验考证119
621单切削参数法实验验证参数选择119
622稳定性极限预测的单切削参数法实验考证结果120
623非颤振状态与切削颤振的加工表面形貌120
63稳定性极限预测的变背吃刀量法实验考证121
631变背吃刀量法实验原理121
632稳定性极限预测的背吃刀量法实验考证结果122
633变背吃刀量法非颤振向切削颤振状态转变的加工表面形貌123
64切削振动信号及其谱阵分析124
641空载状态到切削稳定状态过渡过程的刀具振动信号特征124
642平稳切削状态与切削颤振状态的切削振动信号特征126
643动态切削力与振动信号的相关特性分析128
第7章精密硬态切削加工表面粗糙度与塑性侧流研究130
71淬硬钢切削加工表面塑性侧流的形成机理研究130
711淬硬钢切削加工表面塑性侧流三维有限元仿真130
712表面塑性侧流形成过程模型与形成机理134
72加工表面塑性侧流程度评判标准的建立134
73淬硬钢切削加工表面侧流数学模型135
731塑性侧流凸峰高度数学模型的建立135
732圆弧刃与直线刃组合的车削表面残留高度几何数学模型
建立137
733考虑塑性侧流影响的切削加工表面粗糙度数学模型建立138
734塑性侧流凸峰高度及其影响下的表面粗糙度数学模型的
讨论138
74表面塑性侧流与表面粗糙度的硬态切削实验研究138
741实验条件138
742刀尖圆弧半径对表面塑性侧流的影响139
743进给量对表面塑性侧流的影响141
744精密硬态切削加工表面粗糙度的正交实验优化143
第8章精密硬态切削的多元非线性回归模型与综合优化146
81精密硬态切削过程的多目标优化实验设计146
82精密硬态切削过程的多元非线性回归综合模型147
821表面粗糙度建模147
822刀具切削行程建模148
823刀具径向振动建模150
84精密硬态切削过程的多目标优化151
85优化结果的实验验证152
参考文献153
高速硬态切削加工及其稳定性研究目录前言
第1章绪论1
11引言1
12淬硬钢精密车削的优点2
13硬态切削机理的国内外研究现状3
131锯齿形切屑形成机理4
132硬态切削表面完整性的研究5
133切削过程有限元模拟技术国内外研究现状8
14车削加工稳定性极限预测的研究现状9
第2章高速切削技术和硬态切削技术概述13
21高速切削技术13
211概念13
212理论基础及特点16
213高速切削加工的结构体系19
214相关技术及其发展现状19
22硬态切削技术34
221硬态切削的概念34
222硬态切削技术的特点35
223高速硬态切削对刀具的要求36
224硬态车削的应用与展望40
第3章机床颤振的基本理论41
31自激振动的基本概念及特点42
311相平面、平衡点、极限环及其稳定性42
312自激振动的特点45
32速度反馈引起的切削颤振47
321切削过程中的速度反馈机理48
322速度反馈所形成的负阻尼49
323自激振动的能量机理50
324能量平衡与振幅稳定性52
325颤振的阈限53
33位移延时反馈引起的切削颤振54
331位移反馈、负刚度与静态不稳定性54
332位移的延时反馈58
333金属切削过程中的再生颤振60
34模态耦合引起的切削颤振68
341模态耦合与模态耦合系统的稳定性68
342金属切削中的模态耦合自激振动71
第4章淬硬钢高速精密切削加工切屑形成特征研究76
41淬硬钢GCr15切屑形成的切削实验条件77
42精密切削淬硬钢GCr15的锯齿形切屑微观观察77
421锯齿形切屑齿顶端面微观形貌77
422锯齿形切屑底端面微观形貌77
423锯齿形切屑横断面微观观察78
424锯齿形切屑断裂面微观形貌79
43淬硬钢精密切削过程绝热剪切行为的有限元模拟与分析80
431淬硬钢精密切削过程二维有限元模型的建立80
432锯齿形切屑形成过程的有限元模拟结果82
44锯齿形切屑形成过程模型86
45精密切削淬硬钢GCr15的切屑形态研究86
451不同切削速度对切屑形态的影响87
452不同背吃刀量对切屑形态的影响89
453不同进给量对切屑形态的影响91
454带状切屑向锯齿形切屑转变的界限92
第5章硬态切削加工系统稳定性极限预测94
51再生型淬硬钢精密切削系统动力学分析94
511淬硬钢的再生型圆弧刃精密切削颤振系统动力学模型94
512再生型圆弧刃精密切削系统动力学模型的建立96
513淬硬钢精密切削系统稳定性极限分析96
52稳定性极限的数值仿真方法与动力学参数影响分析99
521硬态切削系统稳定性极限的数值仿真方法99
522切削系统动力学参数对稳定性极限的影响100
53淬硬钢精密切削系统动力学参数的测量102
531系统阻尼比的测量103
532刚度系数k的测量104
533系统固有频率的测量105
534切削刚度系数kc的识别106
535方向系数u的识别112
536淬硬钢精密切削的稳定性极限预测结果113
54淬硬钢精密切削的稳定性极限预测条件113
541不同刀尖圆弧半径的三维稳定性极限预测113
542不同进给量的三维稳定性极限预测115
55多参数的稳定性极限预测结果分析116
551硬态切削加工中的稳定性极限预测结果影响因素分析116
552振动抑制措施的讨论117
第6章稳定性极限预测的实验考证及切削振动分析118
61淬硬钢精密切削稳定性研究实验切削条件118
62稳定性极限预测的单切削参数法实验考证119
621单切削参数法实验验证参数选择119
622稳定性极限预测的单切削参数法实验考证结果120
623非颤振状态与切削颤振的加工表面形貌120
63稳定性极限预测的变背吃刀量法实验考证121
631变背吃刀量法实验原理121
632稳定性极限预测的背吃刀量法实验考证结果122
633变背吃刀量法非颤振向切削颤振状态转变的加工表面形貌123
64切削振动信号及其谱阵分析124
641空载状态到切削稳定状态过渡过程的刀具振动信号特征124
642平稳切削状态与切削颤振状态的切削振动信号特征126
643动态切削力与振动信号的相关特性分析128
第7章精密硬态切削加工表面粗糙度与塑性侧流研究130
71淬硬钢切削加工表面塑性侧流的形成机理研究130
711淬硬钢切削加工表面塑性侧流三维有限元仿真130
712表面塑性侧流形成过程模型与形成机理134
72加工表面塑性侧流程度评判标准的建立134
73淬硬钢切削加工表面侧流数学模型135
731塑性侧流凸峰高度数学模型的建立135
732圆弧刃与直线刃组合的车削表面残留高度几何数学模型
建立137
733考虑塑性侧流影响的切削加工表面粗糙度数学模型建立138
734塑性侧流凸峰高度及其影响下的表面粗糙度数学模型的
讨论138
74表面塑性侧流与表面粗糙度的硬态切削实验研究138
741实验条件138
742刀尖圆弧半径对表面塑性侧流的影响139
743进给量对表面塑性侧流的影响141
744精密硬态切削加工表面粗糙度的正交实验优化143
第8章精密硬态切削的多元非线性回归模型与综合优化146
81精密硬态切削过程的多目标优化实验设计146
82精密硬态切削过程的多元非线性回归综合模型147
821表面粗糙度建模147
822刀具切削行程建模148
823刀具径向振动建模150
84精密硬态切削过程的多目标优化151
85优化结果的实验验证152
参考文献153
